Pelletpresse aus Deutschland
Eine Pelletpresse aus Deutschland ist eine hocheffiziente Maschine, die Rohstoffe zu Pellets formt. Dazu gehören Maschinen zur Herstellung von Tierfutterpellets, Biomassepellets, organischen Düngerpellets und Katzenstreu-Pellets.
Deutschland gehört weltweit zu den führenden Ländern bei der Festlegung von Standards für Industrieanlagen. Bei Pelletpressen reicht es in Deutschland nicht aus, lediglich funktionsfähig zu sein; Sicherheit, Umweltfreundlichkeit und Energieeffizienz sind ebenfalls wesentliche Faktoren für den Eintritt in den deutschen Markt.
RICHI behält dies stets im Blick. Die Pelletpressen aus Deutschland werden kontinuierlich optimiert und modernisiert. Alle Anlagen haben strenge Tests bestanden. In konkreten Projekten entwerfen professionelle Ingenieure maßgeschneiderte Lösungen, die auf die spezifischen Anforderungen deutscher Kunden zugeschnitten sind, wie beispielsweise Stromverbrauch, Staubbelastung und Standortplanung. Derzeit sind Pelletpressen in fünf Regionen Deutschlands im Einsatz. Dank hochwertiger Anlagen und umfassender Dienstleistungen hat das Unternehmen bei zahlreichen Kunden Anerkennung gefunden.
RICHI Maschinen
Vorteile der deutschen Pelletpressentechnologie
Erfüllt die hohen Anforderungen der deutschen und EU-Zertifizierung
CE-, ISO- und ATEX-Zertifizierungen
Industriestandards für hohe Effizienz und geringen Verbrauch
IE3-/IE4-Motoren von Siemens
Entspricht den deutschen Umweltstandards
Staub: unter 20 mg/m³
Geräuschpegel: <55 Dezibel
Lösungen für verschiedene Pellet-Extrusionsmaschinen Deutsch
Im Folgenden finden Sie einige Projekte von RICHI im Bereich Pelletierpressen in Deutschland. Bevor ein Projekt offiziell beginnt, setzen sich unsere Fachleute mit dem Kunden in Verbindung, um sich über dessen Rohstoffe, Budget, Produktionsvolumen, Anlagengröße und andere relevante Informationen zu informieren. Nach einer umfassenden Bewertung entwerfen wir maßgeschneiderte Pelletierlösungen für verschiedene Projekte. Dies spiegelt unser unerschütterliches Bekenntnis zu einem kundenorientierten Ansatz wider, anstatt uns ausschließlich auf die Auswahl der Anlagen zu konzentrieren.
2–2,5 t/h Deutsche Holzpelletmaschine
- Projektstandort: Niedersachsen, Deutschland
- Projektzeitraum: Juni 2024
- Werkstattfläche: 2800 Quadratmeter
- Rohstoffe: Holzhackschnitzel, Sägemehl, Holzabfälle, Weizenstroh, Maisstängel
- Korngröße: 8–10 mm große brennbare Pellets
- Wichtigste Anlagen: Hammermühle, Trommeltrockner, Holzspäne-Pelletiermaschine Deutschland, Kühler, Siebmaschine, Beutelfilter, automatisches Verpackungssystem
- Hauptproduktionsprozess: Reinigung → Zerkleinerung → Trocknung → Vermischung → Pelletierung → Kühlung → Siebung → Verpackung
Pellettyp
Brennstoffpellets aus Biomasse
Gesamtinvestitionskosten
$120,000
Hintergrund des Projekts
In Deutschland steigt die Nachfrage nach Holzpellets rasant an. Diese Pellets sind nicht nur eine kostengünstige alternative Energiequelle, sondern passen – was noch wichtiger ist – durch die Umwandlung verschiedener Holzabfälle in marktfähige Pellets perfekt zur deutschen Energiewende und zur Entwicklungsrichtung einer Kreislaufwirtschaft.
Der Kunde ist ein Vertreter dieses Trends. Er möchte aus Holz und landwirtschaftlichen Abfällen hochwertige Brennstoffpellets herstellen, die vor allem in Industriekesseln zum Einsatz kommen sollen. Bei diesem Projekt stellen die Staubbekämpfung und die Kontrolle von Verunreinigungen im Rohmaterial die größten Herausforderungen dar.
Maßgeschneiderte Lösung für ein Projekt zur Pelletpresse in Deutschland
Im Vergleich zu Rohholz enthält Holzabfall viele Verunreinigungen wie Nägel, Schrauben und andere Eisenteile. Daher war die Gewährleistung der Sauberkeit der Rohstoffe für RICHI bei der Konzeption der Produktionslinie ein entscheidender Faktor. Letztendlich wurde dieses Problem durch den Einbau von Eisenseparatoren und anderen Reinigungsanlagen an mehreren Stellen entlang der Produktionslinie gelöst.
Während des Zerkleinerungsprozesses entsteht beim Holz eine erhebliche Staubmenge. Eine solche Arbeitsumgebung ist in Deutschland jedoch nicht zulässig. Unser professionelles Team hat Staubauffangbeutel und ein Siebsystem in die gesamte Anlage integriert. Während des Zerkleinerungsprozesses entsteht beim Holz eine erhebliche Staubmenge. Eine solche Arbeitsumgebung ist in Deutschland jedoch nicht zulässig. Unser professionelles Team hat Staubauffangbeutel und ein Siebsystem in die gesamte Anlage integriert Holzproduktionslinie, wodurch die Staubemissionen auf unter 20 mg/m³ gesenkt werden. wodurch die Staubemissionen auf unter 20 mg/m³ gesenkt werden.
5 t/h Futterpellets für Nutztiere Presse-Maschine Deutschland-Projekt
Projektart: Produktionslinie für Tierfutter für Schweine und Rinder
Projektbeginn: Mai 2022
Rohstoffe: Mais, Weizen, Sojaschrot, Weizenkleie, Vitamin-Vormischung
Korngröße: 3–4 mm Schweinefutterpellets, 6–8 mm Rinderfutterpellets
Hauptanlage: Brecher, SZLH350 Pelletiermaschine für Viehfutter, Automatisches Dosiersystem, Doppelwellenmischer, Kühler, Vibrationssieb, Automatische Verpackungsmaschine, Intelligentes SPS-Steuerungssystem
Prozessablauf: Zerkleinerung → Mischen → Pelletierung → Kühlung → Installation
Pellettyp
Futterpellets für Nutztiere
Kosten der Fertigungslinie
$200,000
Kundenbedürfnisse:
Der Kunde ist ein Futtermittelhersteller in Niedersachsen. Seit langem beliefert das Unternehmen umliegende landwirtschaftliche Betriebe und landwirtschaftliche Genossenschaften mit Mischfutter. Um seinen Markt weiter auszubauen, möchte das Unternehmen seine bestehende Produktionslinie modernisieren. Die wichtigsten Anforderungen lauten wie folgt:
- Den Automatisierungsgrad der Produktionslinie erhöhen und die Arbeitskosten senken.
- Sorgen Sie für eine gleichbleibende Produktqualität und reduzieren Sie die Staubentwicklung.
- Die Schmackhaftigkeit der Pellets verbessern und die Futteraufnahme der Tiere steigern.
- Eine Produktionslinie so ausrichten, dass sie verschiedene Arten von Futtermitteln für Schweine und Rinder herstellen kann.
RICHI – Maßgeschneiderte Projektlösung für eine deutsche Pelletmaschine
① Multifunktionale deutsche Pelletmühle
- Ausgestattet mit einem Aufbereiter – durch die Dampfaufbereitung werden die Rohstoffe aufgeweicht und gelatiniert, wodurch sie für die Nutztiere besser verdaulich werden.
- Zwangszuführer – konzipiert für die kontinuierliche Zuführung von faserigen Rohstoffen wie Luzerne und Heu.
- Wechselbare Ringmatrize – ermöglicht die Herstellung von Pellets mit einem Durchmesser von 1 bis 12 mm.
② Modernisierung bestehender Produktionslinien
- Die noch nutzbaren Silos und ein Teil der Förderanlagen bleiben erhalten, während neue Anlagen wie Zerkleinerungs-, Misch- und Pelletieranlagen schrittweise in die Produktionslinie integriert werden. Die Kunden können während der gesamten Modernisierung einen Teil ihrer Produktionskapazität aufrechterhalten. Der gesamte Installationszyklus beträgt etwa 35 Tage, einschließlich der Aufstellung der Anlagen, der Montage, der elektrischen Verkabelung und der SPS-Parametrierung. Letztendlich reichen 3–4 Mitarbeiter aus, um die Pelletierung zu gewährleisten.
- Hocheffizienter Mischer – gewährleistet eine gleichbleibende Pelletzusammensetzung.
Siebanlage – fängt Staub auf und führt die Weiterverarbeitung durch. - Automatisches Dosiersystem – ermöglicht eine flexible Anpassung der Rohstoffrezepturen mit einer Dosiergenauigkeit von bis zu 99%.
4–5 t/h RDF-Pelletpresse aus Deutschland
Deutschland hat der ressourcenschonenden Verwertung von Siedlungsabfällen schon immer große Bedeutung beigemessen. Der Auftraggeber, ein Unternehmen aus dem Bereich der erneuerbaren Energien, möchte eine Produktionsanlage für RDF (Regenerative Thermal Dioxide) errichten. Dabei werden vor allem Papier, Pappe, Verpackungsmaterialien und Holzabfälle aus Siedlungsabfällen zur Herstellung von 6–10 mm großen Brennpellets verwendet. Ein Schwerpunkt liegt auf der Gewährleistung einer stabilen Verbrennung der aus den gemischten Rohstoffen hergestellten Pellets.
Installationsdauer: 60 Tage (einschließlich Installation der Anlagen, Inbetriebnahme der Automatisierung und Schulung des Bedienpersonals)
RICHI Maßgeschneiderte Lösungen
① Regelung des Feuchtigkeitsgehalts der Rohstoffe
Der Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe wird mithilfe eines Trockners auf einen Wert zwischen 12% und 15% geregelt. Praktische Tests haben gezeigt, dass in diesem Bereich eine optimale Pelletbildungsrate und Verbrennungsleistung erzielt wird.
② Kontrolle der Rohstoffe Technische Daten: Die Korngröße der Rohstoffe muss kontrolliert werden. RICHI hat eine Zerkleinerungsanlage installiert, um verschiedene Rohstoffe in Pulver mit einer Korngröße von 3–5 mm zu zerkleinern und so eine reibungslose Granulierung zu gewährleisten.
③ Hocheffiziente, verbrauchsarme Pelletierung
Um Materialstaus zu vermeiden, kommt in den Kernanlagen der Produktionslinie ein RDF-Pelletiermühle Deutschland. Die Anlage verfügt über eine Brückenbrechanlage und einen Zwangszuführer, um einen kontinuierlichen Pelletierbetrieb zu gewährleisten.
④ Prüfung und Analyse von Rohstoffen
Vor Beginn des Projekts untersuchte das RICHI-Team zunächst die Rohstoffe des Kunden, um festzustellen, ob diese für die Granulierung geeignet waren, und um die Auslegung der Produktionslinie zu optimieren.
⑤ Kostenloser Anpassungsservice
Produktionsablaufdiagramm
Schematische Darstellung der Anlagenanordnung
Entwurf von Schaltplänen
Kostenloser Kostenvoranschlag
Projekt „Organische Dünger-Pelletiermaschine mit einer Leistung von 3–4 t/h“ in Deutschland
Es handelt sich um eine Produktionsanlage für organischen Dünger in Bayern, Deutschland. In Deutschland wird die langjährige wahllose Ausbringung von Tierdung streng bestraft. Vor diesem Hintergrund wandte sich eine landwirtschaftliche Genossenschaft an uns, in der Hoffnung, eine Lösung zur Pelletierung von organischem Dünger zu entwickeln, um eine ressourcenschonende Verwertung von Abfallstoffen und eine umweltfreundliche Produktion zu erreichen.
- Rohstoffe: Kuhdung, Schweinedung, Weizenstroh
- Partikelgröße: 4 mm
- Werksfläche: 40 × 12 × 7 Meter
- Herstellungsprozess: Gärung und Zerkleinerung → Mischen → Granulierung → Kühlung → Verpackung
Pellettyp
Bio-Dünger-Pellets
Kosten der Fertigungslinie
$150,000
Maßgeschneiderte Lösung für eine Pelletiermaschine für organischen Dünger in Deutschland
Aufgrund begrenzter Platzverhältnisse in der Fabrik wurde die gesamte Produktionslinie für organischen Dünger zeichnet sich durch einen kompakten Aufbau aus. Anstelle eines herkömmlichen Becherwerks kommen ein Schneckenförderer und ein Z-förmiges Becherwerk zum Einsatz, um die Höhe der Produktionslinie unter 6 Meter zu halten und so den Gesamtflächenbedarf zu reduzieren.
Darüber hinaus ist die Maschine zur Herstellung von organischem Dünger besteht aus Edelstahl, der der Korrosion durch Gülle wirksam widersteht und die Lebensdauer der Anlage verlängert.
Verschiedene Arten von Pelletpressen aus Deutschland
RICHI bietet mehr als nur einen Typ von Pelletpressen in Deutschland an. In unserem 60.000 Quadratmeter großen Produktionswerk haben wir über 400 Modelle von Granuliermaschinen in 50 Hauptserien eigenständig entwickelt und hergestellt, die sich an Granulierungsprojekte unterschiedlicher Größenordnung und Anforderungen anpassen lassen. Nachfolgend finden Sie vier wichtige Optionen für Pelletieranlagen. Unsere Vertriebsmitarbeiter erstellen Ihnen gerne eine präzise Konfiguration auf der Grundlage Ihrer spezifischen Anforderungen.
Pelletmühle für Tierfutter
Geeignet zur Herstellung von Futtermitteln für verschiedene Geflügelarten, Nutztiere, Garnelen und Wassertiere. Die Anzahl der Konditionierungsstufen kann je nach Bedarf gewählt werden. In der Regel erfordert Geflügelfutter 1–2 Konditionierungsstufen. Bei Garnelenfutter entstehen durch einen dreistufigen Konditionierungsprozess wasserbeständige, hochverdauliche Pellets.
Produktionskapazität
1-40T/H
Leistung
22–315 kW
Biomasse-Pelletieranlage
Dies ist eine Pelletiermaschine, die Abfall in wertvolle Ressourcen verwandelt. Sie kann land- und forstwirtschaftliche Abfälle wie Stroh, Holz und Reisschalen sowie Siedlungsabfälle in brennbare Pellets umwandeln. Sie ermöglicht eine kontinuierliche Pelletierung, wobei die Investitionskosten zwischen $15.000 und $2.500.000 liegen.
Produktionskapazität
0,2–4 t/h
Leistung
22–250 kW
Schwimmender Fischfutter-Extruder Maschine
Durch Extrusionsexpansion lässt sich hochwertiges Fischfutter herstellen. Einige deutsche Kunden nutzen diese Maschine auch zur Herstellung von Geflügel-, Vieh- und Heimtierfutter, um die Pelletqualität zu verbessern. Je nach Produktionsverfahren lassen sich diese Maschinen in Einschneckenextruder und Doppelschneckenextruder unterteilen.
Produktionskapazität
0,2–12 t/h
Leistung
37–355 kW
organischer Dünger Pelletmaschine
Das gesamte Getriebesystem ist mit hochwertigen, importierten Lagern und Öldichtungen ausgestattet, wodurch eine effiziente, stabile und geräuscharme Kraftübertragung gewährleistet wird. Die hergestellten Bio-Düngergranulate weisen ein einheitliches Erscheinungsbild und einen gleichbleibenden Nährstoffgehalt auf, wodurch sie für den Verkauf auf dem Markt geeignet sind.
Produktionskapazität
1–26 t/h
Leistung
22–250 kW
Weitere Ausrüstung, die wir unseren deutschen Kunden zur Verfügung stellen
In vielen Projekten kaufen Kunden nicht nur eine einzelne Pelletierpresse aus Deutschland. Stattdessen konfiguriert RICHI Zerkleinerungs-, Trocknungs-, Kühl- und Verpackungsanlagen entsprechend den jeweiligen Anforderungen und schafft so eine stabile und effiziente Pelletier-Produktionslinie.
Reinigungsgeräte
Es entfernt effizient verschiedene Verunreinigungen aus Rohstoffen, darunter Steine, Nägel, Schrauben usw.
Zerkleinerung von Rohstoffen
Sie zerkleinert Rohstoffe unterschiedlicher Größe zu gleichmäßigem Pulver. Je nach Rohstoff bietet RICHI Produkte wie Wassertropfenmühlen, Heumühlen und Holzhäcksler an.
Mischer
Zu diesen Maschinen gehören Einwellen- und Doppelwellen-Paddelmischer, mit denen sich pulverförmige, flockige, körnige und klumpige Materialien schnell und gleichmäßig vermischen lassen.
Trockner
Wird in der Regel zum Trocknen von Biomasse-Rohstoffen verwendet. Die Hebeplatten im Inneren der Trommel sorgen für eine vollständige Durchmischung von Material und Heißluft, wodurch eine bessere Trocknungswirkung erzielt wird.
Kühler
Nach dem Abkühlen sollte die Temperatur des Endprodukts die Raumtemperatur um nicht mehr als 3–5 Grad Celsius überschreiten, wodurch sich die Haltbarkeit des fertigen Granulats wirksam verlängern lässt und die Lagerung bzw. der Transport erleichtert werden.
Automatische Verpackungswaage
Es vereint die Funktionen des Wiegens, Abfüllens und Verschließens und verringert so den Bedarf an manueller Arbeit.
Gesamter Serviceablauf für das Projekt „Pelletpresse in Deutschland“
Eine Partnerschaft mit RICHI bedeutet, dass Sie mehr als nur hochwertige Anlagen erhalten. Wir bieten Ihnen alles aus einer Hand – von maßgeschneiderten Lösungen bis hin zum Kundendienst – und gewährleisten so langfristig eine sorgenfreie Produktion für unsere Kunden.
Projektvorbereitung
RICHI beginnt Projekte nicht blindlings. Wir stellen ein engagiertes Team von Ingenieuren zusammen, um einen Produktionsablaufplan, einen Bauplan, Montagezeichnungen für den Stahlrahmen und andere wichtige technische Unterlagen zu erstellen, die genau auf die Bedürfnisse des Kunden zugeschnitten sind. Auf der Grundlage des endgültigen Plans unterbreiten wir dem Kunden dann ein präzises Angebot und eine Ausrüstungsliste. Der gesamte Prozess ist offen und transparent.
Unterzeichnung einer Kooperationsvereinbarung und Herstellung von Ausrüstung
Mit der Unterzeichnung eines formellen Kaufvertrags werden der Lieferzeitraum, die Handelsbedingungen, die Zahlungsweise und die Gewährleistungsfrist klar festgelegt. Nachdem der Kunde eine Anzahlung geleistet hat, beginnt das Werk offiziell mit der Produktion der Anlage. Die Kernkomponenten der Pelletpresse aus Deutschland (Ringmatrizenwalzen, Getriebe usw.) werden im eigenen Haus mittels CNC-Bearbeitung gefertigt und können präzise an die Anforderungen des Kunden angepasst werden.
Probebetrieb und Tests
Sie müssen sich keine Sorgen machen, dass die Geräte bei der Lieferung nicht funktionsfähig sind. Auch daran hat RICHI gedacht. Unsere Mitarbeiter prüfen jedes einzelne Gerät. Für die gesamte Produktionslinie simulieren wir die Produktionsumgebung des Kunden und führen einen koordinierten Probebetrieb durch, um sicherzustellen, dass sowohl die Kapazität als auch die Genauigkeit der Pelletformung den Standards entsprechen.
Verpackung und Versand
Sobald alle Anlagen betriebsbereit sind, werden sie von unseren Mitarbeitern demontiert und neu verpackt, wobei ein vollständiger Satz von Zollabfertigungsunterlagen gemäß den deutschen Anforderungen erstellt wird. Wir wählen die optimale Transportmöglichkeit entsprechend dem Standort des Kunden aus. In Deutschland nutzen wir beispielsweise in der Regel den China-Europe Railway Express, der eine zuverlässige Lieferung an das Werk des Kunden innerhalb von 30 Tagen gewährleistet. Wir bieten eine Echtzeit-Verfolgung des Logistikprozesses an, damit unsere Kunden jederzeit über den Standort ihrer Waren informiert sind und sich im Voraus auf die Installation vorbereiten können.
Installation und Schulung
Die von uns beauftragten Ingenieure bieten vor Ort Unterstützung bei der Installation, einschließlich der Montage der Anlagen, des Stahlrahmenbaus und des Anschlusses der Rohrleitungen. Nach Abschluss der Installation und Inbetriebnahme der Anlagen erhält das Kundenteam eine individuelle Schulung, die sich hauptsächlich auf die Betriebsabläufe der Anlagen, die routinemäßige Wartung, die Fehlerbehebung und den Austausch der Ringformen bezieht. In der Regel reichen 1–2 Tage aus, damit die Mitarbeiter den Produktionsprozess beherrschen.
Langfristige Kundendienstgarantie
Für Pelletpressen aus Deutschland gilt eine einjährige Garantie. RICHI bietet zudem lebenslangen technischen Support und Ersatzteilversorgung. Im Falle eines Geräteausfalls während der Produktion führt das professionelle Kundendienstteam innerhalb von 24 Stunden eine Ferndiagnose durch und gibt Hinweise zur Problemlösung.
Wir werden regelmäßig Nachbesuche durchführen, um Optimierungsvorschläge für den Produktionsprozess zu unterbreiten. Bei künftigen Anfragen unserer Kunden zur Kapazitätserweiterung und Prozessanpassung werden wir kostenlose Optimierungslösungen anbieten.
Häufig gestellte Fragen
Beim Kauf einer Pelletpresse in Deutschland können verschiedene Probleme auftreten. Sie können sich gerne für eine kostenlose Beratung an uns wenden oder in den unten aufgeführten häufig gestellten Fragen nach Lösungen suchen.
1. Wie sieht der regelmäßige Wartungszyklus für eine Pelletiermaschine aus Deutschland aus?
+
RICHI stellt jedem Kunden ein ausführliches Betriebs- und Wartungshandbuch für die Geräte zur Verfügung. Wir empfehlen, tägliche Inspektionen, regelmäßige Wartungsarbeiten und jährliche Reparaturen miteinander zu kombinieren. Dies gewährleistet einen langfristig stabilen Betrieb der Geräte.
Kunden können veranlassen, dass Mitarbeiter vor und nach dem Pelletieren das Schmiersystem der Anlage, den Zustand des Motors und eventuelle Materialrückstände überprüfen und reinigen.
Monatlich kann eine umfassende Überprüfung der Kupplungen, des Getriebes und anderer Systeme durchgeführt werden. Wenn der Verschleiß an anfälligen Teilen die normalen Grenzwerte überschreitet, sollten diese umgehend ausgetauscht werden, um Ausfallzeiten zu vermeiden.
Schließlich kann alle 6 bis 12 Monate eine umfassende Wartungsprüfung der gesamten Anlage durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass alle Komponenten ordnungsgemäß funktionieren.
2. Ist der Austausch der Ringmatrize kompliziert?
+
Das ist ganz einfach. Der Austausch eines Ringsatzes dauert nur 20 bis 30 Minuten. Um Ausfallzeiten zu reduzieren, ist die Pelletpresse aus Deutschland serienmäßig mit einer Hebevorrichtung für die Ringmatrizen ausgestattet, sodass eine einzige Person den Ein- und Ausbau zügig durchführen kann.
3. Ich möchte eine RICHI-Pelletmühle zur Herstellung von Bio-Düngerpellets einsetzen, die in Deutschland verkauft werden sollen. Werden die Pellets die Schwermetallgrenzwerte der EU-Düngemittelverordnung (EG) Nr. 2019/1009 erfüllen?
+
Ja, das ist möglich. Bei der Konzeption der Produktionslinie legen wir besonderen Wert auf diesen Standard. Die gesamte Produktionslinie wird mit Systemen zur Entfernung von Verunreinigungen und zur Siebung ausgestattet, um den Gehalt an Metallrückständen und Verunreinigungen in den Rohstoffen streng zu kontrollieren. Um unseren Kunden Sicherheit zu geben, kann RICHI Rohstoff-Prüfberichte vorlegen, die garantieren, dass das fertige Granulat den deutschen Standards für den Markt für organische Düngemittel entspricht.
13. Ist Ihre Pelletpresse aus Deutschland energieeffizient?
+
Angesichts der hohen Kosten für Industriestrom in Deutschland wurden an der RICHI-Ringmatrizen-Pelletpresse Optimierungen und Modernisierungen an den Kernsystemen – Antrieb, Pelletierung und Beschickung – vorgenommen.
Der Hauptantrieb der Pelletpresse erfolgt über einen Zahnradantrieb. Im Vergleich zum Riemenantrieb lassen sich bei gleicher Produktionskapazität 8–12 kWh Strom pro Tonne Futter einsparen.
Das Zuführsystem ist mit einem Frequenzumrichter ausgestattet, der die Zuführgeschwindigkeit an den Zustand des Rohmaterials anpassen kann und so unnötigen Energieverbrauch reduziert.
Zudem wurden die Matrizenlöcher einer Präzisionspolitur unterzogen. Dies führt zu einem gleichmäßigeren Ausstoß und damit zu einem geringeren Energieverbrauch.
