पelleट मशीन मलेशिया

यदि आप विस्तारित (एक्सट्रूडेड) चारा बनाना चाहते हैं, तो हम एक्सट्रूडर का उपयोग करने की सलाह देते हैं।.

उच्च तापमान, उच्च दबाव और काटन बलों के संयुक्त प्रभाव से सामग्री तेजी से फैलकर छिद्रयुक्त पेलेट्स का निर्माण करती है—जो टिलापिया और कैटफ़िश जैसी सतह-भोजन करने वाली प्रजातियों के लिए आदर्श प्रारूप है। इसके अतिरिक्त, हम मलेशिया में कुत्ते के भोजन के उत्पादन के लिए ग्राहकों को 1.5–2 टन प्रति घंटे क्षमता वाले पालतू भोजन एक्सट्रूज़र प्रदान करते हैं।.

एक्सट्रूज़र को स्क्रू की संख्या के आधार पर एकल-स्क्रू या ट्विन-स्क्रू मॉडल के रूप में वर्गीकृत किया जाता है; मुख्य अंतर उत्पादन क्षमता और प्रसंस्करण विधियों में होते हैं। यदि आपका बजट सीमित है तो एकल-स्क्रू एक्सट्रूज़र एक उपयुक्त विकल्प है, क्योंकि इसमें सरल डिज़ाइन होता है जिसे संचालित और रखरखाव करना आसान होता है। हालाँकि, ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूज़र उच्च प्रोटीन और तेल सामग्री वाली सामग्री को संसाधित करते समय विशिष्ट लाभ प्रदान करते हैं। दो स्क्रू के बीच की परस्पर क्रिया—सामग्री को संपीड़ित और शीयर करना—उच्च उत्पादन और बेहतर पेलेट गुणवत्ता सुनिश्चित करती है, जो उन्हें दक्षता और उत्पाद उत्कृष्टता को प्राथमिकता देने वाले प्रीमियम फ़ीड निर्माताओं के लिए आदर्श बनाती है।.

मानक चारे की तुलना में, एक्सट्रूज़न प्रक्रिया से स्टार्च का पूर्ण जेलीकरण होता है और पोषण-विरोधी कारक समाप्त हो जाते हैं, जिससे चारा मछलियों के लिए पचाने और अवशोषित करने में आसान हो जाता है। इसके अलावा, छिद्रयुक्त संरचना पेलेट्स को पानी की सतह पर लंबे समय तक तैरने की अनुमति देती है; यह न केवल जल प्रदूषण को कम करती है बल्कि किसानों को चारा खिलाने की गतिविधि पर बारीकी से निगरानी रखने में सक्षम बनाती है, जिससे सटीक चारा प्रबंधन सुगम होता है।.

मलेशिया में बायोमास पेलेट मिलों द्वारा किन कच्चे माल को संसाधित किया जा सकता है?
वे विभिन्न प्रकार के बायोमास कच्चे माल के साथ संगत हैं, जिनमें मलेशिया-विशिष्ट सामग्री जैसे EFB (खाली फल गुच्छ) फाइबर, पाम कर्नेल शेल, पाम प्रेस फाइबर और रबरवुड की आरी की धूल शामिल हैं।.

हालाँकि, इष्टतम पेलेट बनाने के परिणाम प्राप्त करने के लिए कच्चे माल के विनिर्देशों और नमी की मात्रा को नियंत्रित करना आवश्यक है। यह विशेष रूप से कठोर पाम-आधारित सामग्रियों के लिए महत्वपूर्ण है, जिनकी प्रारंभिक नमी की मात्रा 55–70% तक हो सकती है; इन्हें सीधे पेलेट बनाने का प्रयास अक्सर फिसलन और उत्पादन में कमी का कारण बनता है।.

हम कच्चे माल की नमी की मात्रा को दानेदार बनाने से पहले 12%–16% तक कम करने की सलाह देते हैं। साथ ही, कच्चे माल को पीसने वाले उपकरण का उपयोग करके उन्हें बारीक करें। ये कदम न केवल पेलेट बनाने की प्रक्रिया को सुगम बनाते हैं, बल्कि सामग्री की रेशेदार संरचना के कारण मशीन पर होने वाले घिसाव और टूट-फूट को भी कम करते हैं।.

1. नमी निष्कासन। पेललेट मिल से पेललेट्स निकलने के बाद, एक कूलिंग यूनिट उनका तापमान परिवेशी स्तर के करीब ला देता है। इस प्रक्रिया के दौरान सतही नमी भी हटा दी जाती है। अंतिम नमी की मात्रा लगभग 12% बनाए रखने से मोल्ड के विकास और दरार पड़ने का जोखिम प्रभावी रूप से कम हो जाता है।.
2. सीलबंद पैकेजिंग का उपयोग करें। नमी-रोधी बैग का उपयोग करना उचित है। एक बार बैग में भरने के बाद, गोलियों को जमीन से संपर्क से बचाने और नमी अवशोषण से रोकने के लिए चटाइयों या पैलेट्स पर रखना चाहिए।.
3. शुष्क भंडारण वातावरण। संघनन को कम करने के लिए तैयार उत्पाद गोदाम में वेंटिलेशन और डीह्यूमिडिफिकेशन सिस्टम स्थापित किए जा सकते हैं।.
4. उचित भंडारण प्रबंधन। उत्पादन तिथियों को स्पष्ट रूप से चिह्नित करें और दीर्घकालिक इन्वेंटरी संचय से बचें, क्योंकि इससे फफूंदी बढ़ने का खतरा बढ़ जाता है।.