ماشین پلت مالزی

اگر مایل به تولید خوراک اکسترود شده هستید، استفاده از اکسترودر را توصیه می‌کنیم.

از طریق اثرات ترکیبی دمای بالا، فشار زیاد و نیروهای برشی، ماده به‌سرعت منبسط شده و پلت‌های متخلخل را شکل می‌دهد—شکل ایده‌آلی برای تغذیه سطحی گونه‌هایی مانند تیلاپیا و کت‌فیش. علاوه بر این، ما اکسترودرهای غذای حیوانات خانگی با ظرفیت ۱.۵–۲ تن در ساعت را برای تولید غذای سگ به مشتریان در مالزی عرضه می‌کنیم.

اکسترودرها بر اساس تعداد پیچ‌ها به مدل‌های تک‌پیچ یا دوپیچ دسته‌بندی می‌شوند؛ تفاوت‌های اصلی در ظرفیت تولید و روش‌های فرآوری نهفته است. یک اکسترودر تک‌پیچ انتخاب مناسبی است اگر بودجه محدودی دارید، زیرا طراحی ساده‌ای دارد که کارکرد و نگهداری آن آسان است. با این حال، اکسترودرهای دوقلو هنگام پردازش موادی با محتوای بالای پروتئین و روغن، مزایای متمایزی ارائه می‌دهند. تعامل بین دو پیچ—فشرده‌سازی و برش مواد—بازده بالاتر و کیفیت برتر پلت را تضمین می‌کند و آن‌ها را برای تولیدکنندگان خوراک دام ممتاز که کارایی و کیفیت محصول را در اولویت قرار می‌دهند، ایده‌آل می‌سازد.

در مقایسه با خوراک استاندارد، فرآیند اکستروژن باعث ژلاتینه شدن کامل نشاسته و حذف عوامل ضدتغذیه می‌شود و هضم و جذب خوراک را برای ماهی آسان‌تر می‌سازد. علاوه بر این، ساختار متخلخل باعث می‌شود پلت‌ها برای مدت طولانی روی سطح آب شناور بمانند؛ این امر نه تنها آلودگی آب را به حداقل می‌رساند، بلکه به پرورش‌دهندگان امکان می‌دهد فعالیت تغذیه را از نزدیک زیر نظر داشته باشند و مدیریت دقیق تغذیه را تسهیل کند.

چه مواد اولیه‌ای را می‌توان با دستگاه‌های پلت‌سازی زیست‌توده در مالزی فرآوری کرد؟
آنها با طیف گسترده‌ای از خوراک‌های زیست‌توده سازگار هستند، از جمله مواد مخصوص مالزی مانند الیاف EFB (بسته میوه‌ای خالی)، پوست هسته نخل، الیاف پرس‌شده نخل و خاکاره چوب لاستیک.

با این حال، برای دستیابی به نتایج بهینه پلت‌سازی، مشخصات و میزان رطوبت مواد اولیه باید کنترل شود. این امر به‌ویژه برای مواد سخت مبتنی بر نخل اهمیت دارد که ممکن است رطوبت اولیه آن‌ها بین ۵۵ تا ۷۰ درصد باشد؛ تلاش برای پلت‌سازی مستقیم آن‌ها اغلب منجر به لغزش و کاهش بازده می‌شود.

ما توصیه می‌کنیم محتوای رطوبت مواد اولیه را قبل از گرانوله‌سازی به ۱۲٪–۱۶٪ کاهش دهید. همزمان از تجهیزات پودرسازی برای ریز کردن مواد اولیه استفاده کنید. این مراحل نه تنها فرآیند پلته‌سازی را تسهیل می‌کنند بلکه سایش و فرسودگی دستگاه ناشی از ساختار الیافی مواد را به حداقل می‌رسانند.

1. حذف رطوبت. پس از خروج پلت‌ها از دستگاه پلت‌زنی، یک واحد خنک‌کننده دمای آن‌ها را تا نزدیک به سطح دمای محیط کاهش می‌دهد. در این فرایند، رطوبت سطحی نیز از بین می‌رود. حفظ محتوای رطوبت نهایی در حدود 12% به‌طور مؤثر خطر رشد کپک و ترک‌خوردگی را کاهش می‌دهد.
2. از بسته‌بندی‌های کاملاً مهر و موم‌شده استفاده کنید. توصیه می‌شود از کیسه‌های ضد رطوبت بهره ببرید. پس از بسته‌بندی، پلت‌ها باید روی پادری یا پالت قرار داده شوند تا از تماس با زمین جلوگیری شده و از جذب رطوبت پیشگیری گردد.
3. محیط ذخیره‌سازی خشک. می‌توان سیستم‌های تهویه و رطوبت‌زدایی را در انبار محصول نهایی نصب کرد تا از حداقل شدن کندانس اطمینان حاصل شود.
4. مدیریت مناسب انبارداری. تاریخ‌های تولید را به‌وضوح علامت‌گذاری کنید و از انباشت طولانی‌مدت موجودی که خطر رشد کپک را افزایش می‌دهد، خودداری کنید.